近年來，衛浴行業加快效率轉型，產業自動化、半自動化、機械化生產的呼聲越來越大，機器人也被逐漸引入衛浴這個傳統的製造業。然而，由於高昂的費用，我國衛浴企業自動化程度總體上不高，國內衛浴企業擁有全自動化生產設備的生產線非常少，半自動化生產線、人工操作佔大多數，在相當多的生產線上，多數工作依然由人工完成。
就衛浴行業來說，自動化(機械化)生產主要是在以下幾個方面：制料和選料上，用攪拌機、球磨機、喂料機取代人工勞作;在制模上，採用高壓成型模具代替傳統的石膏模具，用管道泵壓灌漿取代人工灌漿，在施釉上，用機械臂、噴釉櫥、施釉罐、循環施釉線等設備取代純手工的施釉工序;在產後打磨、檢測、貼牌上，用機械磨輪、真空技術及循環流水線貼牌取代相應的人工操作。
國內一些有實力的衛浴企業，已經開始嘗試在生產車間內上演「機器人革命」，開始了「機器代人」的追夢之旅。你能想像，當一大波機器人來襲，對衛浴企業的生產意味著什麼嗎?有圖有真相!
傳統注漿與高壓注漿
專業生產高壓注漿成型設備的德國DORST負責人曾介紹：利用高壓注漿設備，一家企業的利潤可以提高10%，產品的質量也會相應的提升。利用高壓注漿，企業可以每天工作24個小時，因為模具不需要乾燥，可以持續生產。而利用石膏磨具，企業至少需要一天清洗2次磨具，但是使用高壓注漿設備，企業可以實現24小時的生產。
另外，石膏磨具的壽命一般是100個生產週期，但在中國的石膏模具使用70-80次，而高壓注漿的磨具則可以生產25000到30000次。另外，僅就成型時間來看，通常石膏模具成型30套一批的產品需要8小時，而高壓注漿成型一批產品所需時間約為15-20分鐘，兩者差異之大可想而知。
據瞭解，一條設置3個噴釉機器人的生產線，一天最多可完成1000個陶坯的噴釉，而兩個工人一組的人工噴釉櫃一天最多只可噴80個產品。另外，利用噴釉機器人代替人工，產品釉厚均勻、合格率高，能在很大程度上避免人工失誤造成的質量問題。比如不少陶瓷衛浴企業噴釉工序的廢品率在3%—6%，使用噴釉機器人可以做到零廢品率，節省釉量10%左右，僅此一項一年就可節省不少資金。
人工拋光與機器人拋光
採用機器人進行全自動化過砂、拋光的技術，替代水暖衛浴行業傳統過砂、拋光，可以大大降低特殊工種的用工量和工人的勞動強度，有效地杜絕工傷隱患。而且，機器人拋光機具有自動位置補償功能，在磨削過程中，可自動探測拋光輪的磨損情況，自動調整拋光輪的位置，從而補償拋光輪磨損帶來的位置誤差。
有了「不知疲倦、不會辭工、情緒穩定的」機器人好員工」後，就不用擔心生產受人的因素帶來太大影響。機器人不會辭工、沒有情緒，更能滿足企業對生產穩定性的要求。機器人參與生產作業後，工人工作也變得簡單，不再每天都干體力活，只需按鍵操作，機器人就能自動生產，即使人員流失也無需專門培養一批人重新適應生產流程。
可以預見，在未來5到10年，自動化和機械化將有一個比較快速的發展，而就目前而言，發展局限性依然較大，但很多企業都已經有了這方面的意識和想法，處於一個觀望和等待時機的階段。
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